熱間プレス成形は、温度と時間に依存した工程です。金型内の部品を温度が上昇した柔らかい状態で成形し、そして急冷します。
熱間プレス成形に必要なステップは、以下のとおりです。
熱間プレス成形によって生産した部品の特徴は、高い強度、複雑な形状、スプリングバック効果の軽減などがあります。 最適な材料挙動は、オーステナイトからマルテンサイトへ構造変化することで実現します。熱間プレス成形で最も使用頻度の高い材料は、多くの鋼材メーカーで取り扱いのあるボロン鋼22MnB5です。
直接および間接の熱間プレス成形には違いがあります。
直接熱間プレス成形では、部品を高温度でオーステナイト化した後、冷却された金型へ移動し、深絞りを実行します。高い温度では材料の成形性が高くなるため、複雑な形状を成形することが可能になります。
間接熱間プレス成形では、まず部品を加熱せずに深絞りを行います。最終形状を得る前に、部品がオーステナイト化する温度まで加熱し、最終絞りを実行します。この追加ステップによって成形性が強化され、また非常に複雑な形状も成形することが可能になります。
近年の自動車業界においては、より高い衝突安全や全重量の削減などの要件を満たす上で、熱間プレス成形に高い関心が寄せられています。多くの自動車メーカーはこの工程を用いて、Aピラー、Bピラー、トンネル、フロントおよびリアのバンパー・ビーム、ドア・シル、ドア・ビーム、サイド･レール、ルーフ・フレームといった構造車体部品を生産します。
熱間プレス成形は、従来の成形よりも複雑です。熱間プレス成形工程を使うことで、より高強度、より複雑な形状、そして最小限に軽減されたスプリングバック効果をあわせもつ部品を、より短時間で成形することができます。
AutoForm熱間プレス成形についての詳細情報:
テーラード・テンパリング[英語版]
熱間プレス成形の効率的なシミュレーション・ソフトウェア