Les solutions logicielles AutoForm forment un ensemble très complet de produits pour la conception, la vérification et l’amélioration des process de mise en forme de tôle et d’assemblage de la caisse en blanc. Cet ensemble assure une digitalisation complète de la chaîne, avec un flux d’informations et de données fluides et l’intégration des standards de l’Industrie 4.0.
En savoir plus
AutoForm vous propose une large gamme de solutions logicielles pour la conception numérique et la validation des process et pièces en tôle.
La gamme de logiciels AutoForm Assembly couvre la chaîne complète de l’assemblage de la caisse en blanc, depuis la gestion des tolérances et de la qualité, en passant par l’ingénierie process, jusqu’à la mise au point et les boucles de correction au cours de la production.
La solution AutoForm Tube vous permet d’acquérir une compréhension approfondie des process complets de cintrage, mise en forme et hydroformage de tube. Grâce à notre solution logicielle AutoForm Tube vous pouvez concevoir et simuler avec succès des pièces tubulaires.
En tant qu’outilleur spécialisé dans les outils progressifs, vous pouvez concevoir efficacement les process correspondants grâce à le logiciel LogoPress spécifiquement adaptées à vos besoins.
Grâce aux modules AutoForm intégrés dans la CAO, notre expertise dans la simulation des process de formage de tôle est associée aux fonctionnalités de conception puissantes de la CAO.
Le logiciel TriboForm vous permet de représenter correctement des phénomènes tribologiques complexes et de simuler efficacement les conditions de frottement et de lubrification.
En tant qu’utilisateur du Cloud, vous bénéficiez d’un accès flexible à la technologie AutoForm à partir d’un navigateur internet où que vous soyez et dès que vous en avez besoin.
Toyoda Iron Works Co Ltd, au Japon, est récemment devenue la 1000ème entreprise à faire confiance aux solutions logicielles AutoForm.
AutoForm Engineering GmbH a le plaisir d’annoncer que la barre des 1000 entreprises à utiliser AutoForm à travers le monde a été dépassée. C’est à la société automobile Toyoda Iron Works Co., Ltd, dont le siège est basé à Toyoda-city, Aichi, au Japon, qu’est revenue la place de 1000ème client.
AutoForm Engineering GmbH a été créé à Zurich, en Suisse, en 1995. Grace à une croissance continue et rapide, AutoForm est aujourd’hui le leader mondial en solutions logicielles pour la conception d’outillage de presse et la mise en forme de tôle. Les logiciels AutoForm sont la référence chez quasiment tous les constructeurs automobiles ainsi que chez les principaux fournisseurs des domaines de l’outillage, de l’emboutissage et des matériaux à travers le monde.
Les solutions logicielles AutoForm sont utilisées par plus de 3500 utilisateurs dans 50 pays ; Toyoda Iron Works Co., Ltd est la 1000ème entreprise en date à faire confiance à ces solutions.
M. Takeshi Suda, Directeur général adjoint de la Division Ingénierie chez Toyoda Iron Works et à l’origine du déploiement d’AutoForm dans la société, déclare : « De plus en plus de nos clients utilisent AutoForm, ce qui nous conforte dans l’idée qu’AutoForm est le logiciel utilisé par la majorité des sociétés de notre secteur dans le monde. Au cours d’un des projets avec nos clients les résultats de simulations réalisées avec AutoForm ont été le point de départ de la discussion. AutoForm est ainsi devenu la référence tout au long du projet.
Aujourd’hui, l’utilisation accrue de matériaux à haute limite élastique nécessite toujours plus de temps pour résoudre les problèmes prédis par la simulation. Certains de ces problèmes ne sont pas résolus faute de temps, le temps de réponse étant devenu crucial lors d’un projet. La rapidité et la précision des logiciels de simulation sont vitales pour palier à cette situation. Après avoir examiné AutoForm, nous avons constaté que les fonctionnalités qui y sont disponibles répondaient à ces besoins, nous avons donc décidé de déployer le logiciel.
Nous estimons qu’une simple simulation d’emboutissage peut être quatre fois plus rapide grâce au logiciel AutoForm. Un certain nombre d’analyses classiques faites sur une pièce simple peuvent être jusqu’à plusieurs douzaines de fois plus rapide. Avec ces gains de temps, nous devrions être capables de réaliser autant d’analyses que nécessaire, permettant de diminuer les problèmes lors des étapes suivantes du process de développement, et réduisant ainsi considérablement les coûts. Nous allons également relever le défi d’une utilisation avancée d’AutoForm avec, entre autre, une utilisation productive du module Sigma. »
Country Manager
AutoForm Engineering France
380, rue Obsidienne 13510 Eguilles France
Plus de 1 000 constructeurs et fournisseurs utilisent les logiciels AutoForm
Ce que pensent nos clients
Sans AutoForm, presque tout ce que nous faisons dans le domaine de la mise en forme de tôle aujourd’hui serait impossible à réaliser.
Philipp Nüschen Responsable de l’Ingénierie chez HERU Werkzeugbau GmbH & Co. KG, Allemagne
L’utilisation des solutions AutoForm nous permet d’être plus rapides et plus précis qu’avant, mais aussi de réaliser des gains en termes de temps et de coûts d’une grande valeur pour nous et nos clients.
Eduardo Oliveira PDG d’EPALFER, Portugal
Le plus gros avantage des logiciels AutoForm est de supprimer les difficultés liées à la manipulation des éléments finis et de permettre de se focaliser sur l’aspect créatif du métier : trouver comment la pièce sera produite et déterminer le process. C’est primordial.
Kristoffer Trana Expert Technique Faisabilité Emboutissage chez Volvo Car Group, Suède
En vérité, grâce à AutoForm, nous avons pu élargir la gamme de pièces que nous produisons et ainsi étendre notre marché. … Nous produisons désormais des pièces que nous n’aurions jamais pu produire sans AutoForm simulation, et ce, dans des délais raisonnables.
Elio Falco PDF de FARA Stampi S.r.l., Italie
Nous sommes ravis d’utiliser les solutions logicielles AutoForm – nous utilisons les modules DieDesigner, Trim et Sigma. Nous prévoyons également d’utiliser le logiciel de sertissage dans un avenir proche.
Steve Hackett Consultant Ingénierie/Technique chez Whiston Engineering, Royaume-Uni
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