Les solutions logicielles AutoForm forment un ensemble très complet de produits pour la conception, la vérification et l’amélioration des process de mise en forme de tôle et d’assemblage de la caisse en blanc. Cet ensemble assure une digitalisation complète de la chaîne, avec un flux d’informations et de données fluides et l’intégration des standards de l’Industrie 4.0.
En savoir plus
AutoForm vous propose une large gamme de solutions logicielles pour la conception numérique et la validation des process et pièces en tôle.
La gamme de logiciels AutoForm Assembly couvre la chaîne complète de l’assemblage de la caisse en blanc, depuis la gestion des tolérances et de la qualité, en passant par l’ingénierie process, jusqu’à la mise au point et les boucles de correction au cours de la production.
La solution AutoForm Tube vous permet d’acquérir une compréhension approfondie des process complets de cintrage, mise en forme et hydroformage de tube. Grâce à notre solution logicielle AutoForm Tube vous pouvez concevoir et simuler avec succès des pièces tubulaires.
En tant qu’outilleur spécialisé dans les outils progressifs, vous pouvez concevoir efficacement les process correspondants grâce à le logiciel LogoPress spécifiquement adaptées à vos besoins.
Grâce aux modules AutoForm intégrés dans la CAO, notre expertise dans la simulation des process de formage de tôle est associée aux fonctionnalités de conception puissantes de la CAO.
Le logiciel TriboForm vous permet de représenter correctement des phénomènes tribologiques complexes et de simuler efficacement les conditions de frottement et de lubrification.
En tant qu’utilisateur du Cloud, vous bénéficiez d’un accès flexible à la technologie AutoForm à partir d’un navigateur internet où que vous soyez et dès que vous en avez besoin.
AutoForm Engineering GmbH a dévoilé sa toute dernière version AutoForm R8. Cette version propose de nouvelles fonctionnalités et d’importantes améliorations pour rationaliser la chaîne process numérique. Les principales avancées concernent les outils progressifs, la compensation du retour élastique et les pièces produites à partir de flans patchwork.
AutoForm R8 comporte d’importantes nouveautés qui permettent à ses utilisateurs de rationaliser leur chaîne process numérique. Pour le développement de ce produit, AutoForm s’est focalisé sur les thèmes mis en exergue lors d’une grande enquête auprès de ses clients organisée l’an dernier.
AutoForm R8 facilite la définition de la mise en bande : l’utilisateur peut dans un premier temps définir une première stratégie de mise en bande pour une pièce simple ou double, puis il peut rapidement évaluer et comparer différentes propositions de variation. Cette version permet de prévoir facilement la forme des flans et leur mise en bande, de minimiser l’utilisation matière et d’estimer les coûts pièce au plus tôt. De plus, les utilisateurs peuvent désormais concevoir les formes des attaches en quelques clics, non seulement en utilisant des formes prédéfinies mais également en modélisant les formes souhaitées via des commandes appropriées.
AutoForm R8 propose également de nouveaux outils pour la compensation du retour élastique ; les utilisateurs peuvent maintenant utiliser des données provenant de pièces réelles pour la compensation. La compensation étant basée sur des géométries arbitraires, les résultats de simulation de la pièce ne sont plus obligatoires. Les outils peuvent ainsi être compensés à partir de données variées comme un retour élastique, une simulation de sertissage ou une simulation d’assemblage. Cette flexibilité des données d’entrée pour la compensation des surfaces d’outils dans AutoForm R8 permet aux utilisateurs d’augmenter leur champ d’action.
Enfin, AutoForm R8 permet aux utilisateurs de concevoir des process pour les flans patchwork. La simulation peut désormais être utilisée de façon fiable pour estimer la formabilité de la pièce avec ce type de flan, ainsi que pour tester différentes tailles et configurations entre le flan et le ou les patch.
Dr. Markus Thomma, Directeur Marketing du Groupe AutoForm Engineering, déclare : « Nous mettons un point d’honneur à satisfaire nos clients avec nos produits et services. La collaboration mondiale étroite entre nos différentes équipes et nos clients lors de l’enquête de l’an dernier a permis d’obtenir un retour d’information primordial dans le développement de cette version. Toutes ces nouveautés développées dans AutoForm R8 aident les utilisateurs dans leurs travaux au quotidien. Avec AutoForm R8, ils sont équipés pour atteindre de nouveaux objectifs et rationaliser toujours plus leur chaîne process. »
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AutoForm Engineering France
380, rue Obsidienne 13510 Eguilles France
Plus de 1 000 constructeurs et fournisseurs utilisent les logiciels AutoForm
Ce que pensent nos clients
Sans AutoForm, presque tout ce que nous faisons dans le domaine de la mise en forme de tôle aujourd’hui serait impossible à réaliser.
Philipp Nüschen Responsable de l’Ingénierie chez HERU Werkzeugbau GmbH & Co. KG, Allemagne
L’utilisation des solutions AutoForm nous permet d’être plus rapides et plus précis qu’avant, mais aussi de réaliser des gains en termes de temps et de coûts d’une grande valeur pour nous et nos clients.
Eduardo Oliveira PDG d’EPALFER, Portugal
Le plus gros avantage des logiciels AutoForm est de supprimer les difficultés liées à la manipulation des éléments finis et de permettre de se focaliser sur l’aspect créatif du métier : trouver comment la pièce sera produite et déterminer le process. C’est primordial.
Kristoffer Trana Expert Technique Faisabilité Emboutissage chez Volvo Car Group, Suède
En vérité, grâce à AutoForm, nous avons pu élargir la gamme de pièces que nous produisons et ainsi étendre notre marché. … Nous produisons désormais des pièces que nous n’aurions jamais pu produire sans AutoForm simulation, et ce, dans des délais raisonnables.
Elio Falco PDF de FARA Stampi S.r.l., Italie
Nous sommes ravis d’utiliser les solutions logicielles AutoForm – nous utilisons les modules DieDesigner, Trim et Sigma. Nous prévoyons également d’utiliser le logiciel de sertissage dans un avenir proche.
Steve Hackett Consultant Ingénierie/Technique chez Whiston Engineering, Royaume-Uni
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