数字化是行业推动降低成本和交货时间的核心。汽车制造商须要更快地开发，制造须要从一开始就取得成功。工业4.0要求创新的解决方案，这需要流程的数字化转型。汽车规划和工程部门对冲压件和白车身组件进行广泛的工艺设计，以进行试验和生产活动。这些工程活动由数字工艺模型驱动，揭示了工艺中的所有重要因果关系和依赖关系。
在实践中，为了在几何公差范围内生产无故障的冲压件和组件，需要对工装或模具进行各种校正。在这个过程中，对工装进行的调整是手动进行的，这是一项非常昂贵和耗时的任务。因此减少所需的试模和质量循环的次数是成功生产过程的关键。这可以通过使用数字工艺模型或 “数字孪生”来有效实现。
尽管在实践中，数字孪生和工艺的物理呈现或“物理孪生”之间的微小差异是可以预期的，但成功的关键恰恰在于处理这些差异。数字化和工业4.0努力的目标是系统地识别和消除数字孪生和物理孪生之间的所有差异，即数字孪生和物理孪生需匹配。
AutoForm软件为用户提供了一个数字工艺呈现，作为冲压件和白车身装配件试制和生产工艺的蓝图。如果在物理世界中存在问题，数字工艺模型帮助用户能够确定需要对物理工艺进行哪些调整。软件帮助他们能够有效地预测、控制和解决问题。通过这种方式，他们可以显著减少物理试验和质量循环的次数，从而节省交货时间和成本。
AutoForm的产品组合实现了白车身工艺的全面数字化，并满足工业4.0的需求。全球的汽车主机厂和供应商都可以通过AutoForm的专业知识获益，从而在白车身工艺链中实施先进的工业4.0战略。
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