我们的专题涵盖整个金属板材成形和白车身装配工艺链，并指导您为手头问题寻求满意的解决方案。我们的软件可以实现这些流程的全面数字化，并满足工业4.0的要求。我们持续不断地将全部创新能力和专业知识投入到高级软件产品中，帮助您做出更快、更安全和更有效的决策。
当今的汽车工业高度关注自动化技术的数字化，以实现生产率和生产质量的实质性提高。最终目标是创建一个自主生产环境或所谓的智能工厂。
虽然目前在工业4.0背景下讨论的许多概念都集中在生产过程中，但整个产品设计、工程工艺和生产的全面数字化需要一个更广泛、更全面的视角。
成功的数字化需要选择合适的软件、模型和工艺。这些被认为是数字化的三大支柱。这三个支柱代表了数字化工艺的验证、确认和实施。
数字化是行业推动降低成本和交货时间的核心。汽车制造商须要更快地开发，制造须要从一开始就取得成功。工业4.0要求创新的解决方案，这需要流程的数字化转型。
以及时、可靠和易于理解的方式反馈零件可成形性对于确保高质量的零件设计至关重要。 可成形性分析使您能够快速确定零件中的问题区域，例如开裂、过度减薄和可能的起皱。
高效的工艺规划和报价有助于快速、透明地评估汽车车身零件的生产成本。 作为设计人员或成本分析师，您可以利用此信息对选定的冲压工艺进行合理估算。
在工艺工程期间，你可对整个成形过程进行模拟和评估。 您可对整个冲压过程进行规划和工艺修改，对不同的工艺方案进行评估，然后选择最合适的方案。
基于工程阶段的仿真结果，建立系统性试模工艺，可以大大提高试模的效率。通过高效的模具调试，您的模具车间可以高效应对复杂的零件几何体、高强钢材料和高质量要求。
在生产过程中，即使在冲压了数千件质量合格的零件之后，零件废品率仍可能会莫名其妙地突然上升。 通过AutoForm软件，您可以处理这类问题并以低的废品率顺利达成零件生产。
可行性分析能够快速识别装配工艺设计中的问题位置，并提供满意的替代解决方案来纠正它们。
由于受重力、公差累积和装夹顺序的影响，零件焊装时会导致尺寸偏差。由于受到单件回弹的影响，当这些回弹的单件连接在一起时，总成结果就容易出现偏差了。因此，须要确定哪些零件需要补偿，以确保总成在公差之内。
合边的精度也异常重要，它影响着装配的尺寸精度和表面质量。在合边过程中发生的材料变形会导致尺寸偏差和其他典型的合边缺陷，包括法兰面的开裂和起皱、尖角区域的严重叠料。
在生产过程中，由于工艺变化可能会导致问题产生。为了确保生产中的重复性和稳健性，在工艺验证过程中须要确定关键的工艺参数。
在生产过程中，无论是在调试生产还是批量生产过程中，精度可能会无故突然下降。这可能会导致计划外的生产停线，错过生产目标或产品质量不足。
单工序/传送模冲压技术用于生产没有开裂或起皱、符合要求尺寸精度和表面质量的零件。同时，使用这项技术，可以满足紧张的生产期限，整体的交货期和成本降低。
级进模冲压技术用于中等批量至大批量零件生产和精密公差范围内的复杂零件设计。这项技术确保了快速的生产和最少的废料。
铝板冲压用于满足汽车在减重方面的严格要求。这项技术有效地解决了二氧化碳排放对燃料消耗的影响，减少了温室效应。
通过用高强钢代替传统钢材，汽车制造商可以使用更薄的板件，以减轻车辆重量，同时提高防撞性。每辆车使用较少的钢材有利于环境，因为这样可以减少生产过程中的材料消耗和驾驶时的燃油消耗。
热成形在满足汽车行业对降低总重量和提高碰撞安全性的特殊要求方面变得越来越重要。热成形零件具有强度高、形状复杂、回弹小等特点。
如何装配白车身零部件，这些零部件如何装配在一起，以及如何保证整个白车身的尺寸精度是装配工艺的关键问题。工程师须要能够识别白车身装配中尺寸偏差的原因，然后采取措施优化零件和装配工艺设计。
管材液压成形帮助您在很大程度上自由设计和生产具有挑战性形状，重量轻和结构强度高的零件。该技术可以减少零件和焊点的数量。