汽车制造商旨在通过使用先进的技术建造他们新款汽车模型，可以减少耗时的工艺流程并提升规划准确性。通过使用这些技术，设计冻结和批量生产之间的时间会大幅减少。
在产品开发流程中，表面缺陷优化需要大量时间，尤其是在试模期间瘪塘。瘪塘是指发生了不期望的曲率变化，即实际和想得到的几何体之间发生了偏差。
在试模阶段，通过油石或光学测量进行瘪塘的检测和测量。有经验的专家通过讨论调整模具和定义解决对策，通常包括模具再加工。所有措施只有在实施之后才能判断出对于瘪塘问题是否有改善。为了取得满意的结果，通常需要进行多轮次的优化调整。这些调整不仅仅耗费时间，耗费成本，更难去规划。因此，汽车制造商，特别是中高档的大批量生产商，须要留出时间来采取适当的措施。
为了节约时间和成本，更为了提升规划准确性，这些所谓的审美缺陷优化须要从模具调试阶段移动到更早的虚拟工艺验证阶段。基于此目标，AutoForm加强了探测和测量这些表面缺陷，着重使用AutoForm软件能如何并且多大程度上发现和检测瘪塘。影响瘪塘外观的主要作用机制也一样能被发现。基于这些调查，恰当的评价表面缺陷的变量已开发出来，同时也定义了虚拟表面缺陷探测和优化的工作流程。
近些年来，表面缺陷探测和优化的过程不断被优化，并在以下部分中呈现。评估瘪塘的推荐工作流程结构如下：
分析瘪塘需要高度仿真模拟的精准性和完整的流程定义。因此需要根据真实工艺过程定义模具功能，包括工件嵌入和模具闭合。另外，受到影响的模具需要经过放大处理以避免模具闭合时不必要的塑性变形。
第二步是针对“A级”表面需求确保部件的可行性和质量。特别需要仔细检查流经弯曲圆角处的材料须要仔细检查。
之后就要进行参考几何体的分析。这样，工艺规划师可以明确了解部件设计师想要部件弯曲率。
通过比较理想几何体和已获得的仿真模拟结果，曲率偏差变得显而易见。AutoForm提供了直接对曲率进行分析的变量，也就是三点测量。更多关于瘪塘程度的细节可以通过使用更复杂的参考变量来获得，也就是瘪塘油石。下面的数据显示根据推荐工作流程得出的瘪塘分析结果。
基于被识别的表面缺陷，用户决定针对这些问题成型工艺如何调试。接着就需要将这些措施融入仿真模拟设置。
最后一步是启动仿真模拟，以分析并确认所采取的措施是否有效。
“表面瘪塘的评估和优化”工艺在很大程度上可以从试模移向工艺工程。由此在试模阶段可在时间和成本控制上有所获益，规划可预测性上也有显著提升。